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1、①增加对整个供应链业务活动的共同责任感和利益的分享；
2、②增加对未来需求的可预见性和可控能力，长期的合同关系使供应计划更加稳定；
3、③成功的客户有助于供应商的成功；
4、④高质量的产品增强了供应商的竞争力。
5、②通过长期的、有信任保证的订货合同保证了满足采购的要求；
6、③减少和消除了不必要的对进购产品的检查活动。
7、建立供应商进入评价体系，首先需要对供应商管理体系、资源管理与采购、产品实现、设计开发、生产运作、测量控制和分析改进等七个方面进行现场评审和综合分析评分。
8、对以上各项的满意程度按照从不具备要求到完全符合要求且结果令人满意，分为5个分数段（0分~100分区间），根据各分项要素计算平均得分。
9、如 80分以上为体系合格供应商，50分以下为体系不合格供应商，50分-79分为需讨论视具体情况再定的持续考核供应商。合格的供应商进入公司级的AVL维护体系。
10、参考资料来源：百度百科-供应商管理
1、导语：双赢关系已经成为供应链企业之间合作的典范，因此，要在采购管理中体现供应链的思想，对供应商的管理就应集中在如何和供应商建立双赢关系以及维护和保持双赢关系上。
2、采购现代商品，不仅购买商品本身，而且还要购买供应商在产品设计、制造工艺、质量控制、技术帮助等方面的能力。要有效地购买供应商的这种能力，需要把供需双方的能力对等协调起来，协调的办法就是制定联合质量计划。联合质量计划中一般要包括经济、技术、管理等三个方面。
3、(1)经济方面。这方面的内容包括进行价值分析，以便协助采购者从合同中取得最大的价值;对成本、质量和交货期等方面进行综合平衡，以便实现最佳成本;对使用费用进行审查，使产品整个寿命周期成本降到最低水平。在有些情况下，共同制定经济方面的计划可以修正合同中的担保条款或现场服务的条款。
4、(2)技术方面。需要制定一系列的技术计划，这涉及到采购方和供应商双方的各自职能。主要包括：
5、①产品设计。在这方面的计划是搞清技术条件要求的含义，识别对产品的安全性和功能起重要作用的质量特性，拟定关于可靠性及其它有关的要求，必要时还要提供感官检验标准。
6、②工艺设计。这方面的计划是指在供应商内分配生产作业，共同使用高、精、尖设备，明确关键工序的参数及其含义，建立识别和追查的体系。当采购方认为双方共同协商的工艺设计对它的独特需要是必不可少时，可以提出要求，没有得到采购方的认可，事先不得擅自改变工艺设计和操作方法。
7、③生产。这方面的计划是指对人员培训和考核的要求，如，工序装置的标准，加工控制程序表，设备维护保养表，资料和文件的要求。
8、④检验与测试。这方面的计划是指涉及计量、测试方法的标准化，测试设备的能力及定期检验，此外还涉及质量标准。
9、(3)管理方面。这方面的计划主要是识别必不可少的管理活动，并且建立明确的责任制来进行活动。此外，还要进行沟通买卖双方渠道的工作，建立迅速、灵敏的信息反馈系统，变单向交流沟通为双程序多向沟通。在复杂的合同中，各种程序和制度也相应地变得复杂起来，需要绘制流程图和规定特殊的条款，以保证沟通路线畅通无阻。
10、为直接掌握供应商商品质量状况，可由采购方向供应商派出常驻代表，其主要职责是向供应商提出具体的商品质量要求，了解该供应商质量管理的有关情况，如质量管理机构的设置，质量体系文件的编制，质量体系的建立与实施，产品设计、生产、包装、检验等情况，特别是对出厂前的最终检验和试验要进行监督，对供应商出具的质量证明材料要核实并确认，起到在供应商内进行质量把关的作用。对具有长期稳定的业务联系，建立固定的购销关系，采购批量大、技术性强、对质量要求严格的供应商，采购方还可派出质检组常驻供应商，不但对商品质量进行全程、全面地检查和监督，而且还要监督买卖合同的全面执行，保证及时生产、及时发货，满足采购方各方面的要求。同时质检组还可向供应商反映已购产品在使用过程中的问题和对产品新的要求，促使供应商改进和提高产品质量并不断开发用户所需要的新产品。
11、此方法是供应商质量管理与控制常用的一种方法，其优点主要有以下几点。
12、(1)对供应商商品质量进行全程、全面地检查和监督，能及时发现问题，便于供应商及时返工，降低了供应商的质量成本。
13、(2)从源头发现问题，便于快速反应，对企业获得优质采购商品有利。
14、(3)可根据本企业实际使用情况及进货质量控制IOC情况，专门严格检查某个项目，针对性强。
15、由于企业内外部环境的变化，供应商的生产状况必然也会随之变化。采购方应及时掌握其变化的情况，对生产发生的一些重大变化，应要求供应商及时向采购方报告。如产品设计或结构上的重大变化、制造工艺上的重大变化、检验和试验设备及规程方面的重大变化等，供应商都应向采购方主动报告说明情况。采购方接到报告后，要认真分析情况，必要时应到供应商那直接了解，主要应弄清对产品质量的影响。在多数情况下供应商变更产品设计，采取新材料、新设备、新工艺是为了提高商品的质量和生产效率，对保证商品质量是有益的。但是也必须注意到，任何改变都有一个适应的过程，在变更的初始阶段容易造成商品质量的不稳定。这就需要通过加强最终检验和试验来把关。
16、排序的主要目的是评估供应商的质量及综合能力，以及为是否保留、更换供应商提供决策依据。排序的一般准则如下：
17、(1)SOA供应商质量保证批合格率：一般要求不能低于95%。
18、(2)IOC批合格率：一般要求不能低于95%。
19、(3)商品投入后的质量问题：一般要求总的工序直通合格率不低于85%(因产品不同而有较大差异)。
20、(4)回复纠正行动报告CAR的态度和速度：需及时响应，对问题做出令人信服的分析，并有纠正预防措施(或更改作业文件，或进行工序改善等)。
21、(5)交货期履行情况：能积极履行合约，并对延期交货做出合理说明。
22、(6)审核结果：审核的分数至少在60分以上。
23、(7)与本企业人员的配合：在各项事务中与需方积极配合，协作良好。
24、以上项目乘积作为总分，供排序用。排序周期一般为每季度一次或半年一次。
25、 5)帮助供应商导入新的体系和方法
26、为有效地控制采购商品的质量，采购方应对供应商导入自己多年总结出的先进质量管理手段和技术方法，主动地帮助、指导供应商在短时间内极大地提升质量管理水平和技术水平，增强质量保证能力。采购方对供应商给予一定的帮助对供应商是有利的，对采购方自己也是有利的。对供应商的帮助是多方面的，主要目的不是扩大生产能力而是提高商品质量。以提高质量为中心，可帮助供应商组织有关人员的技术培训，进行设备的技术改造，实现检验和试验的标准化、规范化。贯彻ISO9000族标准，争取质量体系认证，帮助供应商导入6Sigma系统等。对供应商的帮促重点是加强商品质量的薄弱环节，解决影响商品质量的关键问题。
1、这个命题稍微有点大，根据自身从业经验说几点要素吧。
2、结合供应商的能力情况，执行处罚措施，一些小的供应商，一定要严格执行处罚措施。
3、分析整改报告10个里面9个是忽悠，视情况最好现场审核，不然绝对重复发生。
4、收集好各项真实数据，本人手上100多家供应商，没有那么多精力和记忆来确认供应商的质量状况，数据代表一切。
5、莫伸手，吃饭喝酒可以，小恩小惠可以，千万不要涉及金钱方面的事。
6、结合各自的行业特点吧。一直觉得汽车主机厂的SQE是最好做的。
