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1、精益生产利用传统的工业工程技术来消除浪费，着眼于整个生产流程，而不只是个别或几个工序。
2、（1）消除质量检测环节和返工现象。如果产品质量从产品的设计方案开始，一直到整个产品从流水线上制造出来，其中每一个环节的质量都能做到百分百的保证，那么质量检测和返工的现象自然而然就成了多余之举。因此，必须把“出错保护”（Poka－Yoke）的思想贯穿到整个生产过程，也就是说，从产品的设计开始，质量问题就已经考虑进去，保证每一种产品只能严格地按照正确的方式加工和安装，从而避免生产流程中可能发生的错误。
3、（2）消除零件不必要的移动。生产布局不合理是造成零件往返搬动的根源。在按工艺专业化形式组织的车间里，零件往往需要在几个车间中搬来搬去，使得生产线路长，生产周期长，并且占用很多在制品库存，导致生产成本很高。通过改变这种不合理的布局，把生产产品所要求的设备按照加工顺序安排，并且做到尽可能的紧凑，这样有利于缩短运输路线，消除零件不必要的搬动，节约生产时间。
4、（3）消灭库存。把库存当作解生产和销售之急的做法犹如饮鸩止渴。因为库存会掩盖许多生产中的问题，还会滋长工人的惰性，更糟糕的是要占用大量的资金。在精益企业里，库存被认为是最大的浪费，必须消灭。减少库存的有力措施是变“批量生产、排队供应”为单件生产流程（l－piece－flow）。在单件生产流程中，基本上只有一个生产件在各道工序之间流动，整个生产过程随单件生产流程的进行而永远保持流动。理想的情况是，在相邻工序之间没有在制品库存。实现单件生产流程和保持生产过程的流动性还必须做到以下两点：同步一在不间断的连续生产流程里，必须平衡生产单元内每一道工序，要求完成每一项操作花费大致相同的时间。
5、平衡一合理安排工作计划和工作人员，避免一道工序的工作荷载一会儿过高，一会儿又过低。但是，在某些情况下，还必须保留一定数量的在制品库存，而这个数量就取决于相邻两道工序的交接时间。
6、实施单件生产流程、同步和平衡这些措施，其目标是要使每项操作或一组操作与生产线的单件产品生产时间（Tact time）相匹配。单件产品生产时间是满足用户需求所需的生产时间，也可以认为市场的节拍或韵律。在严格的按照Tact time组织生产的情况下，产成品的库存会降低到最低限度（在下面的。个例子中，将会深入研究Tact time）。
7、仅仅对生产流程予以持续的改善，还不足以实现精益化生产，还要进一步改善生产流程中的个别活动，以更好的配合改进过的生产流程。在没有或很少库存的情况下，生产过程的可靠性至关重要。要保证生产的连续性，必须通过减少生产准备时间，机器检修、待料的停工时间和减少废品的产生。
8、（l）减少生产准备时间。减少生产准备时间一般的做法是，认真细致地做好开机前的一切准备活动，消除生产过程可能发生的各种隐患。
9、·列举生产准备程序的每一项要素或步骤；
10、·辨别哪些因素是内在的（需要停机才能处理）；哪些是创、在的因素（在生产过程中就能处理）
11、·尽可能变内在因素为外在因素；
12、·利用工业工程方法来改进技术，精简所有影响生产准备的内在的、外在的因素，使效率提高。
13、（2）消除停机时间。全面生产维修（TotalProductive Maintenance，TPM）是消除停机时间最有力的措施，包括例行维修、预观个性维修、预防性维修和立即维修四种基本维修方式。
14、例行维修--一操作工和维修工每天所作的维修活动，需要定期对机器进行保养。
15、预测性维修--利用测量手四分析技术预测潜在的故障，保证生产设备不会因机器故障而造成时间上的损失。其意义在于未雨绸缪，防患于未然。
16、预防性维修--一为每一台机器编制档案，记录所有的维修计划和维修纪录。对机器的每一个零部件都做好彻底、严格的保养，适时更换零部件，保证机器不发生意外故障。
17、立即维修--一当有故障发生时，维修人员要召Z即来，随叫随到，及时处理。
18、由于在连续生产流程中，两道工序之间少有库存，若机器一旦发生故障，整个生产线就会瘫痪，因此消除停机时间对维持连续生产意义重大。TPM的目标是零缺陷、无停机时间。要达到此目标，必须致力于消除产生故障的根源，而不是仅仅处理好日常表现的症状。
19、（3）减少废品产生。严密注视产生废品的各种现象（比如设备、工作人员、物料和操作方法等），找出根源，然后彻底解决。此外，那些消除返工的措施也同样有利于减少废品的产生。
20、提高劳动利用率，有两个方面，一是提高直接劳动利用率，二是提高间接劳动利用率。
21、提高直接劳动利用率的关键在干一人负责多台机器，这就要求对操作工进行交叉培训，交叉培训的目的是使生产线上的操作工可以适应生产线上的任何工种。交叉培训赋予了工人极大的灵活性，便于协调处理生产过程中的异常问题。实现一人多机的前提是建立工作标准化制度。工作标准化是通过对大量工作方法和动作进行研究，以决定最有效和可重复的方法。工作时员工必须严格的按照标准化进行，其意义不仅在于直接劳动的利用率的提高，而且也提高了产品的质量，因为出错保护和防止废品产生等一系列技术措施的采用，确保了每一项操作只能按照惟一正确的方法进行。
22、在生产设备上安装自动检测的装置同样可以提高直接劳动利用率。生产过程自始至终处在自动检测装置严密监视下，一旦检测到生产过程中有任何异常情况发生，便发出警报或自动停机。这些自动检测的装置一定程度上取代了质量检测工人的活动，排除了产生质量问题的原因，返工现象也大大减少，劳动利用率自然提高。
23、间接劳动利用率随生产流程的改进和库存、检验、返工等现象的消除而提高，那些有利于提高直接劳动利用率的措施同样也能提高间接劳动率。库存、检验、返工等环节所消耗的人力和物力并不能增加产品的价值，因而这些劳动通常被认为是间接劳动，若消除了产品价值链中不能增值的间接活动，那么由这些间接活动引发的间接成本便会显著降低，劳动利用率也相应得以提高。总而言之，精益生产是一个永无止境的精益求精的过程，它致力于改进生产流程和流程中的每一道工序，尽最大可能消除价值链中一切不能增加价值的活动，提高劳动利用率，消灭浪费，按照顾客订单生产的同时也最大限度的降低库存。精益是一种全新的企业文化，而不是最新的管理时尚。由传统企业向精益企业的转变不能一蹴而就，需要付出一定的代价，并且有时候还可能出现意想不到的问题，让那些热衷于传统生产方式而对精益生产持怀疑态度的人，能举出这样或那样的理由来反驳。但是，那些坚定不移走精益之路的企业，大多数在6个月内，有的甚至还不到3个月，就可以收回全部改造成本，并且享受精益生产带来的好处。
1、精益管理的目的：提高全员效率，提高现场管理水准
2、规范日常工作流程化，达到对外业务的目视化管理、内部重要流程的目视化要求
3、增加标准化管理内容，完善制度、流程、每月管理和考核的指标，如成本降低，提高单位煤产电能指标，人均月创电量等等
4、电厂的外输电能的渠道建设规划，采用精益管理的方式，提高目标性、有效性、节约资源性的方向发展。
5、电厂的现场管理，根据不同阶段的管理目标进行精益化管理，且全员目视化管理达标
6、维修的精益管理，从报修、维修、验收、记录，或定期检修的流程规范、提高效率的管理精细化规定等等
精益生产的运作体系可以分为五个层次:
基本目标是组织整体优化和利润最大化:具体目标是成本最低化和销售收入最大化。
精益生产管理思想最终目标必然是企业利润的最大化。但是利润最大化只有通过实现组织的整体优化才能实现。传统的各个部门追求各自优化的做法是属于组织的局部优化，这种做法是达不到利润最大化的。原因是各个部门的优化不等于组织的整体优化，而往往会破坏组织的整体利益，反而会使组织的整体效益下降。同时，也只有实现组织整体优化，才能实现生产和经营成本的最低化，为组织获得最大利益奠定基础。所以组织整体优化已成为现代企业追求的基本目标。
分析企业要想实现整体优化和增加利润这一基本目标，就必须做到两点，即实现两个具体目标:
①要彻底地消除浪费和降低成本，也就是要杜绝过量生产，以及由此而产生的在制品过量和人员过剩等各种直接浪费和间接浪费；
当然，消除浪费和建立企业柔性不是一件容易的事，需要有多种技术和管理方法的支撑，这就是下面几个层级的内容。
为了实现这些目标，必须遵循四个准则:物流浪费最少化、资源消耗最少化、保证产品和服务的质量和实现柔性生产保证交货期。
管理中的具体目标之一成本的最低化，则是通过消灭生产中的一切浪费(包括物流中的浪费和各种资源消耗的浪费)来实现的。企业中的浪费有看得见的浪费:多用了人力和物力、制造了不合格的产品、设备空闲等。精益生产方式还认为无效劳动-对终端产品不能产生附加价值的劳动-也是浪费，如库存中的过量库存、设备故障、质量检修、更换模具、不合理的搬运等。
管理中的第二个集体目标-销售收入最大化，则是通过证产品质量和交货期来实现的。只有这两个保证，企业才能赢得顾客，占领市场，取得竞争优势。
为实施准则，必须有合理的实施方案。方案又可分为基本方案和具体实施方案。基本方案包括:JIT拉动生产、均衡生产、全面质量管理和并行工程。具体实施方案有:小批量生产、生产同步化、成组技术、人员参与和自动化、信息集成与反馈、团队工作等。
并行工程与全面质量管理的目标更偏重于对销售的促进。同时。全面质量管理也是为了消灭生产中的浪费。对于不良品的加工只能是浪费，且掩盖了生产中隐藏的问题，造成进一步的浪费。
相对于传统的大批量生产方式，均衡生产、全面质量管理与并行工程并非精益生产所独创，但在精益生产体系中，它们体现了更好的效益。
拉动式生产则是精益生产在计划系统方面的独创，并具有良好的效果。其根本在于，既向生产线提供良好的柔性，符合现代生产中多品种、小批量的要求，又能充分挖掘生产中降低成本的潜力。
精益生产正是通过拉动生产、均衡生产、全面质量管理、并行工程等一系列方法来消除一切浪费，实现利润最大化的。
为保证方案的实施，需要有如下的运作基础:物料准时供应、先进的生产技术、良好的人际协作关系、和先进的计算机和信息技术。
运作基础不是天生就有的，要通过企业的努力，培育、建立或利用环境因素，形成必要的环境基础来支撑上述的各种运作。环境基础又包括:社会经济环境基础、社会文化环境基础和技术环境基础。
